Kennisbank A-Z

A

Een A3 is een formulier bedacht door Toyota waarin de voortgang van het project wordt vastgelegd en te volgen is. De naam A3 komt van het formaat van het papier waarop de A3 is vastgelegd. Een A3 lijkt erg op een project charter. Het verschil zit hem erin dat het een soort roadmap is die wordt gevolgd en bijgewerkt gedurende het project. Zo bevat de A3 een vak met namen als analyse, toekomstige situatie en implementatieplan dat in de loop van het project worden gevuld.
Het affiniteitsdiagram is een brainstormtool om ideeën en gegevens te generen en vervolgens te clusteren en te beoordelen. Hiermee kan een concreet actieplan worden opgesteld om een probleem op te lossen.

B

Een bottleneck of knelpunt is een proces dan wel processtap die voor het hele proces de beperkende factor vormt.
Activiteiten die geen directe waarde toevoegen vanuit het perspectief van de klant, maar wel om andere redenen nodig zijn (wetgeving, juridische achtergrond, accounting).

C

Een bottleneck of beperkende factor binnen een proces die ervoor zorgt dat het proces niet sneller kan.
Continue data is een set gegevens die allerlei tussenliggende waardes kan aannemen, bijvoorbeeld tijd, temperatuur, afstand. Vaak kan je hier een punt tussen zetten: rapportcijfers zijn continue waardes, je haalt een 6,8 of een 9,2. De tegenhanger hiervan is discrete data.

D

Discrete gegevens bestaan uit een eindig aantal hele getallen waar tussenliggende waarden niet mogelijk zijn. Dit kunnen tellingen zijn (“Count” data) of goed-fout data (“Binary”) of verschillende schalen (“Categorisch”)
Het acronym DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve en Control) is de Six Sigma methodiek om problemen op te lossen. Het is een systematische, gestructureerde en op feiten gebaseerde methodiek. Door middel van o.a. statistiek worden beslissingen op basis van feiten genomen i.p.v. op gevoel. Beschrijving van het doel van de fases: Define: Definieer het probleem Measure: Verzamel gegevens over het probleem Analyze: Analyseer oorzaken van de problemen Improve: Pak de oorzaken van het probleem aan en los het hiermee op Control: Borg de verbeteringen en zorg dat het proces stabiel blijft

E

De output van een proces binnen een specifieke tijdsspanne.

F

Een ononderbroken, ongehinderde, liefst stuksgewijze doorstroming van het product of de service door het proces.

G

Gemba is een Japans woord voor ‘echte plaats’, daar waar de echte actie plaatsvindt. In een bedrijf is de gemba de plaats waar de activiteiten worden uitgevoerd die voor de klant waarde toevoegen aan het product, de werkvloer. Go to Gemba betekent dat men naar de werkvloer toegaat om het proces te observeren en zo te verbeteren.
De som van een aantal getallen gedeeld door het aantal getallen. Het is een graadmeter voor locatie.
Een Green Belt heeft zo’n 5-10 dagen training gehad in Lean Six Sigma. Een Green Belt is opgeleid om zelfstandig projecten te doen maar doet dit vaak naast een andere functie.

H

Histogram Een histogram of kolommendiagram is de grafische weergave van de frequentieverdeling van in klassen gegroepeerde data. Dit diagram toont kolommen met oppervlakte ter grootte van de (relatieve) frequenties opgericht boven de klassen.
Bij hypothesetoetsing worden 2 hypotheses of veronderstellingen geformuleerd: de nulhypothese en de alternatieve hypothese. De kans dat de nulhypothese klopt wordt getoetst. Als de kans hierop heel klein is geworden wordt de nulhypothese verworpen en de alternatieve hypothese aangenomen. De nulhypothese wordt geformuleerd als: ‘er is geen verschil tussen….’ (b.v. groep 1 is gelijk aan groep 2). De alternatieve hypothese wordt geformuleerd als: “er is een verschil tussen…” (b.v. groep 1 is niet gelijk aan groep 2, dus we hebben een statistisch verschil gevonden).

I

Ook bekend als cause and effect diagram of Visgraatanalyse. Dit is een tool om te brainstormen over alle (mogelijke) oorzaken van een probleem of gebeurtenis. Dit gebeurt door oorzaken te clusteren in categorieën. De meest gebruikte categorieën zijn 6M: Materiaal, Metingen, Mensen, Moeder Natuur, Methodes, Machines

J

Jidoka is een Lean principe dat staat voor het automatisch inbouwen van kwaliteit in het proces. Het achterliggende idee is dat een product pas naar de volgende processtap mag gaan wanneer het defectvrij is. Als er een defect/fout voorkomt wordt het proces stilgelegd tot een oplossing is gevonden. Door het proces stil te leggen kan de oorzaak snel worden gevonden en opgelost. Jidoka gaat vaak samen met Andon; het signaal dat wordt gegeven als het proces wordt gestopt.
JIT = Just in Time = Precies op tijd. Bij Just in Time worden alle processen zo ingericht dat het eindproduct of het deelproduct precies geleverd wordt wanneer het benodigd is. Dit bespaart veel onnodige voorraad en voorkomt wachttijden.

K

Kaizen is afgeleid van twee Japanse woorden Kai en Zen, Kai betekent verandering en Zen betekent goed. Vrij vertaald betekent het: continu kleine verbeteringen aanbrengen, zodat een steeds hogere standaard wordt bereikt.
Kaizen Kanban is afgeleid van twee Japanese woorden Kan en Ban. Kan betekent visueel en Ban betekent bord of kaart. Een kanban triggert het vervoeren, produceren of bevoorraden van een entiteit (product, groep van dezelfde producten, een container, etc.). Een Productiekanban wordt bijv. gebruikt als signaal naar de productie dat er gestart kan worden met een productiestap. Kanban is een belangrijke tool om een ‘Pull’ systeem te introduceren en voor Just in Time (JIT) manufacturing.
Instrument dat kan worden gebruikt om de ‘Critical to Quality’ kenmerken van een product te achterhalen. Er zijn drie categorien waarop een product kenmerk wordt beoordeeld door de klant. Must be: Deze produktkarakteristieken moet het product hebben, anders gaat de klant weg. More is better: Hoe beter we deze behoeftes invullen, hoe tevredener de klant is. Delighter: die kwaliteiten die de klant had niet verwacht, maar kreeg als bonus.
Een KPI of Key Performance Indicator is een variabele om de prestatie van een proces of bedrijf te analyseren. Het geeft inzage in de prestatie van een proces ten opzichte van de planning en de doelstelling op langere termijn. Dit is essentieel om de prestatie van een proces te begrijpen en de factoren die deze beïnvloeden te kennen. Het schept informatie waarmee gestuurd kan worden.
De afnemer van een product of een dienst. Dit kan een zowel een interne of externe partij zijn. De klant is het uitgangpunt bij Lean Six Sigma.

L

De laagste waarde waarbij een proces of product binnen de aanvaardbare grenzen blijft die door de klant zijn gesteld.

M

Master Black Belts zijn Six Sigma specialisten die Black Belts en Green Belts trainen en coachen en zwaardere projecten leiden of de implementatie van Lean Six Sigma programma’s begeleiden.
De middelste waarneming uit een set gegevens wanneer deze van klein naar groot worden geordend. 50% van de data valt onder deze waarde en 50% erboven.
Meetsysteem Analyse (MSA) is een experiment dat tot doel heeft om in een meting de componenten van variatie te identificeren. Een meetsysteemanalyse evalueert de meetmethode, meetinstrumenten en het hele proces van het verkrijgen van metingen. Dit gebeurt om de integriteit van de gegevens die worden gebruikt voor de analyse (meestal analyse van de kwaliteit) te waarborgen, en om de gevolgen van de meetfout voor beslissingen over een product of proces te begrijpen.

N

Non-value adding activiteiten wordt ook wel waste of verspilling genoemd. Non Value Added activiteiten verwijst naar de werkzaamheden die geen waarde toevoegen voor de klant.

O

Ook bekend als cause and effect diagram, Visgraat analyse of Ishikawa diagram. Dit is een tool om te brainstormen over alle (mogelijke) oorzaken van een probleem of gebeurtenis. Dit gebeurt door oorzaken te clusteren in categorieën. De meest gebruikte categorieën zijn 6M: Materiaal, Metingen, Mensen, Moeder Natuur, Methodes, Machines.

P

Verzameling van gerelateerde, gestructureerde activiteiten of taken die input transformeert naar output met als doel een specifiek product te produceren of dienst te leveren.

Q

Wachttijd van een product of dienst tussen de verschillende stappen

R

Een indicator die de waarschijnlijkheid bepaalt dat een product zonder defecten door het proces komt. De totale yield wordt berekend door van alle subprocesstappen de yield te vermenigvuldigen
De fundamentele onderliggende oorzaak van een probleem.

S

Acronym voor Supplier(s) Input(s) Process Output(s) Customer(s). Een tool om een proces en het hele speelveld op hoofdlijnen te beschrijven waarbij ook de input en de output van het proces worden beschreven en de klant en leverancier. In de SIPOC wordt een visuele weergave gemaakt van het proces in 5 tot 7 hoofd processtappen. Een SIPOC wordt gebruikt om een gedeeld begrip te krijgen van het te verbeteren proces en de grenzen daarvan.
Six Sigma is een verbetermethodiek die bestaat uit een verzameling analytische tools, technieken voor procesverbetering, rapportagemethodes en beheertechnieken die samen aantoonbare en duurzame verbeteringen realiseren van het bedrijfsresultaat.

T

Takttijd is een maatstaf voor het ritme of tempo van het werk in een proces. Takttijd wordt ook wel productieritme genoemd en wordt berekend door de beschikbare productiecapaciteit per dag te delen door de klantvraag per dag.
Theory of Constraints (TOC) focust zich op het verbeteren van de gehele waardeketen, door het proces slim af te stemmen op de bottleneck (beperkende factor). Een uur verloren op de bottleneck, is een uur verloren voor het systeem. De capaciteit van de bottleneck dient vergroot te worden. TOC is ontwikkeld door Eli Goldratt.

U

Een User Story is een korte, krachtige samenvatting van de klantwens en wordt vaak in de volgende syntax beschreven: “Ik als ….wil …., omdat…..”. De kracht van deze syntax is dat bij het opstellen aandacht wordt besteed aan ‘waarom’ en ‘voor wie’ dit product moet worden opgeleverd.

V

Value-added time (VAT) is de tijd in een productieproces waarin daadwerkelijk waarde wordt toegevoegd vanuit het perspectief van de klant.
Een Value Stream Map (VSM) is een diagram of schematische weergave van een proces. In dit diagram zijn naast processtappen, informatie- en materiaalstromen binnen een waardestroom visueel weergegeven. Daarnaast wordt een VSM verrijkt met diverse procesdata zoals Touch Times en Queue Times. Met een Value Stream Map kan verspilling en niet-waardetoevoegende activiteiten gevisualiseerd en gekwanificeerd worden
Variantie is het kwadraat van de variatie of standaardafwijking en is dus ook een maat voor de spreiding van een groep gegevens.

W

De kans dat een gebeurtenis zich voordoet of heeft voorgedaan.
Alle niet-waardetoevoegende activiteiten vanuit het perspectief van de klant

No tabs Found

Y

Het percentage units dat foutloos (zonder defects) door een proces komt.

Z

De Z-waarde is de sigma waarde die wordt gebruikt als maat voor de proces capability. De Z-waarde komt overeen met het aantal standaarddeviaties tussen de klantspecificaties en de gemiddelde procesprestatie. Hoe hoger de score, hoe beter het functioneren van het proces. Processen kunnen op deze manier met elkaar worden vergeleken. Een Z-waarde van 6 sigma komt overeen met 3,4 defects per miljoen mogelijkheden.

No tabs Found

No tabs Found

No tabs Found

3 – THREE

3M staat voor drie Japanse Lean termen beginnend met de letter M. Muda is het Japanse woord voor verspilling. Verspilling is elke activiteit die geen waarde toevoegt voor de klant. Mura: het Japanse woord voor onregelmatigheid of onbalans. Deze kunnen in het proces zitten (een deel van het proces loopt vlot, een deel stokt) of in de aanvoer van het proces: b.v. de maandag is druk, de vrijdag rustig. Bedoeling is om balans in het proces te krijgen. Muri: is het Japanse woord voor inspannend werk, als mensen te grote inspanning moeten leveren branden ze op, en als machines of middelen meer gebruikt worden dan ze aan kunnen gaan ze kapot. Dit verstoort het proces en doel is om dit te balanceren.

No tabs Found

5 – FIVE

5 Why’s Het continu doorvragen door het blijven stellen van de waarom-vraag (Why) totdat de werkelijke oorzaken van een probleem boven water komen. Sakichi Toyoda is de grondlegger van deze methode.
Een serie technieken die leiden tot verminderen van verspilling op de werkvloer door goed ingerichte werkplekken. 5S staat voor 5 Japanse termen: Seiri (Scheiden) Bekijk alles wat op de werkvloer ligt, haal weg wat niet gebruikt wordt en leg verder weg wat soms gebruikt word; Seiton (Schikken) Geef alles een plaats en rangschik het volgens een met elkaar afgesproken volgorde. voorbeeld is een gereedschapsbord met voorgevormde afbeeldingen van de tools Seiso (Schoonmaken) Maak de werkplek en machines schoon, maak afspraken hoe dit zo te houden; Seiketsu (Standaardiseren) Maak afspraken, regels en voorschriften om de werkplek ordelijk te houden; Shitsuke (Standhouden) Maak 5S de nieuwe manier van leven.

No tabs Found

No tabs Found

No tabs Found

No tabs Found

No tabs Found

 

 

 

 

X