Just in time (JIT) is een logistieke methode voor voorraadbeheersing behorend tot lean manufacturing dat is ontstaan in Japan. Het betekent “precies op tijd” leveren wat de klant of ketenpartner nodig heeft.

De bedoeling hierachter is om levering en productie zodanig op elkaar af te stemmen dat er nauwelijks tot geen voorraden in een bedrijf nodig zijn. De leveringen gebeuren precies op tijd, dus er hoeft niets te worden opgeslagen. Dit zorgt uiteindelijk voor het wegvallen van de voorraadkosten en alle andere daar bij optredende kosten.

Een groot nadeel is dat de minste verstoring in de toeleveringen de hele bevoorradingsketen kan plat leggen. Er zijn immers geen buffervoorraden meer. Het proces lijkt dus erg op een lopende band, waarbij de productieprocessen (van verschillende bedrijven) naadloos op elkaar aansluiten.

Om de logistiek in Just in time goed te laten verlopen wordt vaak een voorraadsysteem gebruikt. Dit voorraadsysteem bestaat vaak uit een host computer en een lokale computer die met elkaar gelinkt kunnen worden in een real-time omgeving. Iedere computer heeft een bijbehorende database die toegankelijk is door die computer. Door toegang te krijgen tot zo’n database, kan elke computer gegevens bewerken en verzenden naar andere computers over een bepaald item in de Just-in-Time voorraad. De computer die al deze gegevens dan weer verzamelt kan deze data gebruiken om het voorraadniveau te updaten. De interactie tussen deze computers is real-time. Door deze nieuwe technieken wordt de logistiek van real-time steeds sneller en nauwkeuriger.

De kenmerken van een JIT-organisatiestructuur
Een organisatiestructuur waar de Just-In-Time methode wordt gebruikt heeft enkele specifieke kenmerken. Het is de bedoeling dat al deze kenmerken zo nauwkeurig mogelijk worden gemonitord en met de minst mogelijke hoeveelheid middelen wordt bereikt. Deze kenmerken zijn:
    •    Flow manufacturing
    •    Ononderbroken goederenstroom
    •    Flexibiliteit in processen
    •    Samenwerking met leveranciers
    •    Werknemer-betrokkenheid
    •    Continue procesverbetering
    •    Kwaliteitsmanagement