De geschiedenis van Lean

< Alle onderwerpen

De Engelse term Lean manufacturing betekent letterlijk slanke productie, maar kan het beste vertaald worden in een productie-organisatie zonder overbodige (teveel vet) handelingen.
Maar de ideeën en technieken die gebruikt worden in Lean of Lean Six Sigma zijn niet alleen te gebruiken in productieomgevingen.

Ook de zorg, non-profitinstellingen, de overheid, de bouw en steeds meer administratieve organisaties maken er inmiddels gebruik van. Het is dus in zijn algemeenheid gezegd toepasbaar voor productie, dienstverlening en overheid. De technieken zijn universeel en zo nodig makkelijk aanpasbaar in de betreffende organisatie en het is geschikt voor alle medewerkers in de organisatie.

De lean methode is afkomstig van de Japanse autofabrikant Toyota. Toyota kijkt naar de verhouding tussen hoge en kwalitatief goede productie tegen lage kosten, wat leidt tot een verbetering van het bedrijfsresultaat. Soms wordt de Lean methode ook wel Toyota Production System (TPS) genoemd. Deze managementfilosofie richt zich op het tegenhouden en elimineren van Muda, de Japanse uitdrukking voor verspillingen. Alles wat Muda is, veroorzaakt werkzaamheden zonder toegevoegde waarde.

Ten onrechte wordt deze managementfilosofie gezien als een ontdekking van Japanse oorsprong.
Maar de Lean methode is grotendeels gebaseerd op Britse en Amerikaanse principes (Henry Ford en W. Edwards Deming, die na de Tweede Wereldoorlog met behulp van Amerikaans heropbouwwerk in Japan werden verspreid en ingevoerd. TPS werd grotendeels doorontwikkeld door Sakichi Toyoda, de oprichter van Toyota.

TPS werd grotendeels ontwikkeld door vier mensen, de oprichter van Toyota, Sakichi Toyoda, zijn zoon Kiichiro Toyoda, de neef van Kiichiro, Elji Toyoda en productiemanager Taiichi Ohno. Het werd verder uitgewerkt door Shigeo Shingo.

Door toepassing van TPS slaagde Toyota erin om de kosten te reduceren en zo uit te groeien tot de top tien van multinationals. TPS geldt als klassiek voorbeeld van de Gemba Kaizen aanpak van Masaaki Imai, dat zich richt op productieverbetering. Kaizen is een Japanse techniek die het meest gekenmerkt wordt door vele kleine stapjes van verandering. Liever kleine stapjes vooruit dan steeds weer even terug naar achteren.

Lean voert ons daarom ook terug naar Japan rond de jaren dertig. Kiichiro Toyoda krijgt dan de verantwoording over de weefgetouwenfabriek van zijn vader die met een automatische stop (gepatenteerd) het mogelijk gemaakt heeft om één medewerker zes weefmachines te laten bedienen, in plaats van één. De meest efficiënte weefgetouwenfabriek van de wereld was toen een feit geworden.

Kiichiro besluit uiteindelijk om het bedrijf om te vormen tot een automobielfabriek. De eerste auto was de Toyota AA waarvan de productie doorloopt tot 1943. Het bedrijf gaat daarna verder met de productie van legervoertuigen. Tijdens de geallieerde bombardementen op Japan in 1945 wordt de fabriek volledig verwoest.

Kiichiro gaat na de oorlog samen met Taichi Ohno, hoofd engineering op bezoek bij de Ford fabrieken in Detroit Michigan. Kiichiro en Ohno zijn erg onder de indruk van wat ze zien, maar begrijpen ook dat deze vorm van massaproductie in Japan niet mogelijk is. Allereerst kwestie van vraag (zo’n tweeduizend stuks per jaar), tevens is de vraag naar auto’s nogal exclusief. En hoewel de Toyoda familie voldoende kapitaal bezit, is dit niet toereikend om een vergelijkbare productielocatie op te zetten.

Kiichiro wil toch door. Hoe kunnen we de efficiëntie van Ford evenaren of zelfs verbeteren, was de vraag. Taichi Ohno krijgt de opdracht om met een beperkt budget de efficiëntie van Toyota die van Ford op den duur te overtreffen.

Ohno ontwikkelt nieuwe ideeën over de inrichting van de lopende band. Het lukt hem aanvankelijk niet goed om zijn nieuwe ideeën over te brengen op de medewerkers. Met kleine groepjes medewerkers gaat hij werken aan kostenreductie en procesverbetering. Dit zou de basis vormen voor wat later kaizen of ‘continous improvement’ gaat heten.
William Edwards Deming komt in de jaren 50 als statistisch adviseur naar Japan. Hij heeft tijdens de oorlog enorme indruk gemaakt bij de statistische proces controle van de kwaliteit van de industriële productie.

Deming geeft in Japan veelbezochte colleges. Kwaliteit altijd op de eerste plaats is zijn motto en met behulp van de Plan-Do-Check-Act kwaliteitscirkel verteld hij hoe dit te bereiken. Ohno voert de PDCA cirkel onmiddellijk in.

De door Ohno ontwikkelde methode, samen met trainingsprogramma’s, en de voortdurende aandacht op het continu verbeteren, maakt dat de Toyota fabrieken de productiekwaliteit en het kostenniveau voortdurend verbeteren.
In de jaren zeventig zakt wereldwijd de vraag naar auto’s in als gevolg van de oliecrisis in 1973. Wat dan voor het eerst opvalt is dat Toyota ook in deze jaren winstgevend blijft. Langzamerhand wordt opgemerkt dat de kwaliteit van Toyota (en enkele andere Japanse autofabrikanten) opvallend hoog is. Het westen begint zich te buigen over hoe Toyota daartoe in staat is gebleken.

De productiemethode die door Taichi Ohno met zijn medewerkers is ontwikkeld (en later steeds verder is verfijnd), krijgt bekendheid als het Toyota Productie System (TPS).
In 1984 zet Toyota de eerste stappen in de Verenigde Staten door een joint-venture aan te gaan met General Motors. General Motors heeft dan een nogal slecht lopende fabriek in Californië (Nummi). Er is veel arbeidsonrust en de fabriek draait verlies. Binnen een jaar is de arbeidsonrust verdwenen en is de fabriek weer winstgevend. Deze regelrechte sensatie leidt nu tot grote, ook wetenschappelijke aandacht.

Beide onderzoeken komen na verloop van tijd tot de conclusie dat de Japanse productiemethoden vele malen efficiënter dan de Amerikaanse zijn en daarbovenop ook nog eens tot kwaliteit leiden. Zij stellen onder meer vast:
minder defecten
minder ‘recalls’ (maandagmorgen modellen)
minder manuren per geproduceerde auto
minder ruimtebeslag
minder kosten aan machines
Bij de analyses van de succesfactoren komt in beide onderzoeken duidelijk nar voren dat in de Japanse auto-industrie en met name bij Toyota veel minder specialisten werkzaam zijn en veel meer in teamverband wordt gewerkt.

Call Now Button

X